Jakość gotowego wydruku zależy nie tylko od ustawień drukarki, ale w dużej mierze od tego, jak przygotowany jest sam plik trafiający do maszyny.
Kilka powtarzających się błędów na etapie modelowania i eksportu potrafi znacząco wydłużyć czas realizacji albo doprowadzić do wydruku, który nie spełnia swojej funkcji – mimo że sam proces druku przebiegł bez zakłóceń.
Siatka niezamknięta (non-manifold geometry)
Jeden z najczęstszych problemów technicznych to siatka trójkątów opisująca model, która nie jest w pełni zamknięta – zawiera dziury, nakładające się powierzchnie albo krawędzie należące tylko do jednego trójkąta zamiast dwóch. Oprogramowanie do przygotowania druku (slicer) często próbuje samodzielnie naprawić takie błędy, ale przy bardziej złożonej geometrii automatyczna naprawa bywa niewystarczająca i prowadzi do brakujących fragmentów w gotowym wydruku. Warto sprawdzić model pod kątem integralności siatki jeszcze przed eksportem do STL, korzystając z narzędzi diagnostycznych dostępnych w większości programów CAD.
Zbyt cienkie ścianki
Model, który w programie CAD wygląda poprawnie, może mieć fragmenty cieńsze niż średnica dyszy drukarki – standardowo 0,4 mm. Taki fragment albo zostanie pominięty podczas druku, albo wyjdzie znacznie słabszy niż reszta konstrukcji. Minimalna sensowna grubość ścianki dla większości zastosowań to 0,8–1,2 mm, czyli równowartość 2–3 przejść dyszy, choć przy elementach narażonych na obciążenia mechaniczne warto zwiększyć tę wartość jeszcze bardziej.
Nawisy bez uwzględnienia orientacji druku
Elementy wystające bez podparcia od spodu pod kątem większym niż około 45 stopni względem pionu wymagają struktur podporowych, które trzeba potem fizycznie usunąć, zostawiając ślady na powierzchni w miejscu kontaktu. Świadome zaprojektowanie orientacji modelu – czasem wystarczy obrócić go o kilkanaście stopni albo podzielić na segmenty drukowane osobno i łączone po druku – pozwala znacząco ograniczyć ilość potrzebnych podpór, skracając czas druku i poprawiając jakość powierzchni w krytycznych miejscach.
Brak naddatku przy elementach pasowanych
Dwa elementy zaprojektowane z dokładnie takimi samymi wymiarami w CAD – na przykład czop i otwór – po wydruku rzadko pasują do siebie idealnie, ponieważ druk FDM ma tendencję do niewielkiego odchylenia od wymiaru nominalnego, zależnego od materiału, kalibracji drukarki i geometrii. Standardową praktyką jest zaprojektowanie luzu rzędu 0,1–0,3 mm w miejscach pasowania, dobranego eksperymentalnie do konkretnej drukarki i materiału.
Skala i jednostki
Format STL nie przechowuje informacji o jednostkach miary – plik zawiera same liczby, a to oprogramowanie do przygotowania druku decyduje, czy interpretować je jako milimetry, czy cale. Model wyeksportowany z programu pracującego domyślnie w calach, otwarty w slicerze zakładającym milimetry, wyjdzie 25,4 razy mniejszy niż powinien. Warto zawsze zweryfikować wymiary modelu w slicerze przed wysłaniem zlecenia do druku, szczególnie przy plikach pobranych z zewnętrznych źródeł.
Większość z tych problemów da się wyłapać jeszcze przed wysłaniem pliku, poświęcając kilka minut na kontrolę siatki, grubości ścianek i wymiarów w podglądzie slicera – znacznie krócej niż czas potrzebny na ponowny druk elementu, który nie spełnił swojej funkcji za pierwszym razem. Pracownie takie jak 3dpunkt.pl weryfikują plik dodatkowo przed uruchomieniem druku, ale świadome przygotowanie modelu od początku zawsze skraca cały proces.